空気浄化装置のベイクアウト（におい取り）

空気浄化装置から出るわずかな「におい」などの浄化改善を進めており、逐次実施しています。
温度はそれほど上げませんがいわゆる「ベイクアウト」も行なっていますが、一番大事なのは
空気にさらすことです。
材料は早めに仕入れて、できるだけ空気に当たるように再配置してできるだけ長く時間かけます。
簡単なことですが、企業としては在庫削減、コスト削減など採算の問題もあり、なかなかできない
ことですが、アイクォークではできる限りのことは実施しています。
そのため、他社の空気清浄機よりも「におい」レベルをかなり低下させています。 　

なお、空気浄化装置の輸送時は段ボール箱にポリ袋を被せています。
輸送時、他の荷物や保管場所での移香の影響をできるだけ少なくするためです。

下記は生産工程での製品から出るにおいを低減させるための取り組みについて詳しく書いた
ものです。

1.部材のにおい取り 　　
　筐体、板金、樹脂材料、基板、フィルターなどにおいの発生源はたくさんあり、
　従来より、入荷した材料は空気にさらすか、ベイクアウトでにおい低減していました。
　ただ、材料メーカーの生産ロットによるバラツキや入荷時期によってにおいレベルが
　増減しているため、空気にさらす時間を増加させてきました。
　機械によるベイクアウトはにおいが機械に移ってしまい、清掃しても追い付かない
　ことも起こっており、機械によるベイクアウトは極力やらないようにしています。
　天日干しが理想ではあるのですが、日によっては花粉やPM2.5などの影響もあるので、
　空気浄化装置を同一室内で稼働させ空気による「さらし」を時間かけて行っています。 　
　急速なにおい取りを行なっても後でじわっと出てくるので、時間をかけたにおい取りの方が
　結果的に反動が少なく今では時間をかける方法に比重を移しています。

2.組立工程でのにおい取り 　　
　部材レベルでのにおい取りが重要ですが、完全ではないので組立途中でも強制
　循環させた浄化工程をいれています。 　

3.製品のにおい取り 　　
　エージング室で浄化運転をしていますが、壁などににおい付着などが起こるので
　清掃が重要です。回数を増やして対応しています。 　

4.サービス浄化運転 　　
　化学物質過敏症などの方から要望があった場合は、サービスでクリーンＢＯＸ内で
　専用光触媒リアクターを使った浄化運転を行っています。